焦炭从入炉到达炉缸，受到内外部多种因素的影响，要经受碰撞、挤压、磨损等机械力学作用；碳溶损反应、碱金属侵蚀、渣铁溶蚀，以及向铁水溶解等化学作用。因此焦炭从入炉到炉缸，平均粒度要减小20%-40%。在上中部粒度变化不大，在软熔带的焦炭有剧烈的碳溶反应，粒度变化较大。焦炭质量对焦炭自身的劣化起重要的作用。其中以焦炭灰分，块度，强度影响最为显著。

　　建设大搞炉一定要要有高质量焦炭的保证，企业高炉扩容也要以提高焦炭质量为前提，焦炭质量水平决定喷煤比的水平。因此一般高炉炼铁对焦炭的要求是：

　　①强度焦炭人炉前要经过多次转运，在炉内下降过程中又受到料柱重力和摩擦力的作用，如果没有足够的强度，则会破碎，产生的粉末致使料柱透气性恶化、炉渣变黏稠、渣中带铁以及风渣口大量破损等。测量焦炭强度的办法是转鼓实验，包括抗碎强度M40和耐磨强度Mi。两项指标。

　　②固定碳和灰分含量  良好的冶金焦炭应具有较高的固定碳含量和较低的灰分含量。一般干焦固定碳含量在85%左右，灰分含量在13%左右，其余为挥发分及硫。固定碳和灰分是焦炭的主要组成部分，灰分含量升高意味着固定碳含量的降低。焦炭灰分约80%是酸性氧化物Si02和Al2 03，在冶炼过程中需加人数量与灰分大体相等的碱性氧化物造渣，使渣量增加。此外，灰分含量升高还会使焦炭的强度降低。高炉冶炼实践表明，焦炭灰分含量与其强度之间呈简单的反比关系。

　　③硫含量高炉燃料（包括焦炭和煤粉）带入的硫量约占高炉硫负荷的

　　80%，焦炭硫禽囊升高，高炉硫负荷增大。为了保证生铁含硫合格，必须提高炉温和炉渣碱度，这会使产量降低，焦比升高。随着高炉喷煤量增大，燃料总量往往会有所增加，有时还伴随着渣量的下降，故对焦炭硫分更应注意。

　　④挥发分含量  挥发分含量是焦炭成熟程度的标志。一般焦炭中挥发分含量为0. 8%～1.2%。挥发分含量低，说明结焦后期热分解与热缩聚程度高，气孔壁材质致密，有利于焦炭显微硬度、耐磨强度和反应后强度的提高。因此，挥发分以低为好。

　　⑤成分和性能的稳定性以及粒度  焦炭成分和性能的波动会导致高炉炉况的不稳定，对提高产量和降低燃料消耗不利，且不利于实现自动控制。焦炭粒度要求均匀。为此，需要提高40～80mm中间块度部分的比例，使平均粒度保持在40～50mm水平。具体要求应根据炉容、操作水平和指标水平，并以焦炭自身强度为基础来考虑。

　　⑥高温性能包括反应性CRI和反应后强度CSR。反应性指焦炭在高温下被C02气化的能力。高炉冶炼要求焦炭的反应性低些。反应后强度指焦炭在C02和碱金属侵蚀状态下，保持高温强度的能力。高炉冶炼要求焦炭的反应后强度高些。